ー旋盤加工の5つの手順と仕上げで行う面取り加工の目的ー

金属を削る切削加工には特に丸いものの加工を得意とする旋盤加工があります。

部品作成のために旋盤加工を依頼する際、加工の手順や仕上げ加工の方法について知っていると安心です。

 

今回は旋盤加工の手順と仕上げで行う面取り加工の目的について解説します。

 

 

旋盤加工の手順

 

手順1 旋盤に切削工具と材料を取り付ける

 

旋盤に加工の種類に合った切削工具を取り付け、材料も取り付けます。

取り付けの際には位置決めをしっかりと行うことが高い精度で加工を行うポイントとなります。

 

 

手順2 荒加工

 

最初は荒加工で材料を削り出します。

荒加工をしてから仕上げ加工をすることで、旋盤や切削工具の負担を軽減でき、コストダウンにつながります。

 

 

手順3 仕上げ加工

 

材料を製品の形にする仕上げ加工を行います。

仕上げ加工には中仕上げ加工と仕上げ加工があります。

また、さらになめらかな表面を得たいときに超仕上げ加工という加工を行う場合もあります。

 

 

面取り加工の目的

 

旋盤加工などの機械加工では面取りという素材の角部分を落とす加工を施すことが多くあります。

面取り加工には「安全確保・けがの防止」「組立性の向上」「他部品との接触時のトラブル防止」の3つの目的あります。

 

 

安全確保・けがの防止

 

旋盤加工などの機械加工をした素材の角は鋭利になっていたり、バリが発生していることがあり、尖った角やバリに触れてけがをしてしまう可能性があります。

 

完成品を手に取るユーザーや組み立て作業に携わる作業者の安全を守るため、面取りで角を丸くして安全性を高めます。

 

 

組立性の向上

 

加工穴に製品を通す組みな手などでは穴の直径と製品の直径がぴったり同じの場合、少しでもずれると組み立てができません。

そこで、面取り加工を行うことで製品の組み立てがスムーズになり、コスト削減につながります。

 

 

他部品との接触時のトラブル防止

 

製品の角が鋭利な状態になっていると、部品が接触したときに傷が発生するおそれがあります。

また、接触時に角が欠けて可動部に巻き込まれると思わぬトラブルが生じる可能性もあります。

 

ほかの部品と接触した際にトラブルが起こらないように、事前に面取り加工を行います。

 

 

面取り加工は重要な工程

 

旋盤加工は正しい手順で行うことで精度の高い製品に仕上がります。

また、加工性の向上や安全確保のため、仕上げ加工で面取りを行うことも重要です。

 

削り取る大きさや面取りの形状はさまざまですので、希望の形状は旋盤加工会社に相談すると、理想の形に仕上げられる可能性が高くなります。